除水處理規(guī)范(含水較多)

一、將淬火油槽的加熱及攪拌裝置關(guān)閉，保證油槽中淬火油處于靜止?fàn)顟B(tài)(除水過程中嚴(yán)禁生產(chǎn))。

二、將淬火油靜止沉淀72小時(shí)。

三、從淬火油槽上部用燒杯提取淬火油樣與靜止前對(duì)比觀察其狀態(tài)，若淬火油澄清則可做下一步處理;若淬火油依然混濁，則還需靜置。

四、靜置完畢后用吸力較小的潛油泵將油從油槽上部抽出，置于干燥無水的容器中。底部油(離油槽底部40厘米的油層)廢棄。抽時(shí)應(yīng)注意泵口從油表面輕輕放入，且泵口不宜離油面太深(不應(yīng)超過5cm)以免底部水再次混入上部油中。

五、將油槽用廢布徹底擦拭干凈后，將上部油加入油槽中。

六、將油溫升至90℃，打開循環(huán)、攪拌裝置，保溫72小時(shí)(3天)，以便剩余的水分脫走(切忌增高油溫)。

注：除水前應(yīng)查明進(jìn)水原因，防止再次進(jìn)水?？赡苓M(jìn)水的原因有：循環(huán)冷卻系統(tǒng)漏水、工件熱處理前未干燥、其他原因。

除碳(灰分)劑使用方法

1、將油槽油溫升至90℃后，關(guān)閉油槽加熱器。

2、分散、緩慢地加入2-3%除碳劑(很好將除碳劑用干凈塑料桶分散加入)，開啟循環(huán)、攪拌裝置約8-12小時(shí)左右(務(wù)必將冷卻裝置關(guān)閉)，保證除碳劑完全分散均勻后，將循環(huán)、攪拌裝置關(guān)閉，爐門關(guān)閉，并檢查確認(rèn)。

3、將淬火油靜置沉降3-5天，并不得開動(dòng)油槽加熱器、攪拌和循環(huán)冷卻裝置。

4、用潛油泵從油槽上面抽油至干凈的貯油槽或桶中，抽油時(shí)潛油泵吃油不能太深，以免將沉積下來的碳黑、水份抽出。

5、將油槽底部約30~35cm左右的殘油(約三分之一)和沉淀物清除掉，并將油槽用鐵鏟、干燥的棉紗、抹布徹底清理干凈。

6、若為網(wǎng)帶爐，需將提升機(jī)和網(wǎng)帶清理干凈;若為多用爐，需將升降機(jī)清理干凈。

7、油槽清除干凈后，將干凈的油放回油槽中，貯油槽或桶底部的沉淀部分去除。

8、除碳后槽中的油位會(huì)有下降，及時(shí)補(bǔ)充新油至油位。

注：請(qǐng)?zhí)崆皽?zhǔn)備好干凈的中轉(zhuǎn)油桶或油槽以及抽油泵;清理淬火槽時(shí)需用到干燥的抹布、鐵鏟等工具，建議備好新油以便補(bǔ)充。處理過程中避免使用含水的器具。

脫氣處理工藝規(guī)范

1、往淬火槽中加入油，啟動(dòng)油槽攪拌和循環(huán)裝置，接通油槽加熱器。將淬火油加熱至90℃左右，打開網(wǎng)帶爐油槽蓋或多用爐的前室門，攪拌、循環(huán)、保溫、脫氣12-36小時(shí)。

2、有條件的工廠可以用加熱廢工件淬火的方法加快油脫氣處理過程，適當(dāng)縮短脫氣處理時(shí)間。

3、觀察油槽液面的氣泡翻騰情況，當(dāng)無氣泡或微量氣泡時(shí)停氣。

4、油槽加熱接通時(shí)必須將油槽循環(huán)攪拌裝置打開，避免油的局部過熱與老化。

5、生產(chǎn)中，在滿足變形要求的情況下，盡量降低使用油溫。

軸承專用淬火油的推薦使用溫度為 網(wǎng)帶爐70-90℃

多用爐80-100℃

油槽清理及使用規(guī)范

1、用油泵將油槽內(nèi)的舊油抽盡，各管路中的舊油也要排盡(可把接頭處打開放盡舊油)。

2、將油槽中、爐壁上的油污、碳黑和沉淀物等徹底清除干凈，人可以下至油槽中用棉紗將污物擦拭干凈。

3、用新的機(jī)械油(1~2桶)將油槽清洗一遍，再將油排盡。

4、用少量科潤(rùn)淬火油將油槽及循環(huán)系統(tǒng)等再清洗一遍，排盡即可。

5、檢查循環(huán)冷卻系統(tǒng)是否滲漏，油中嚴(yán)禁進(jìn)水，否則將大大降低淬火油的使用壽命。

6、再次仔細(xì)檢查油槽各部位是否有殘留的油污及其他雜質(zhì)，合格后方可加入新油。